Нет предела совершенству!

Каждый, уважающий себя, бизнесмен гордится своим детищем - предприятием, фабрикой, заводом, ателье и т.д., - производящим ту или иную продукцию. И каждый, уважающий себя, бизнесмен хочет, чтобы прибыль этого детища была больше, а затраты на его содержание и технологические процессы были меньше. И это правильно! В противном случае, это был бы НЕ уважающий себя бизнесмен. 

Теперь по делу.​

 

О lean-системе написано много. Всю необходимую информацию можно найти в Интернете. Поэтому не буду повторяться. Здесь только кратко. Вся суть системы сводится к уменьшению потерь на производстве для увеличения прибыли. На мой взгляд, работу системы очень наглядно поясняет следующий рисунок:

 

Из представленных диаграмм видно, что при одинаковой рыночной цене на продукт (или услугу), уменьшение производственных затрат неуклонно ведет предприятие к увеличению прибыли и росту заработной платы. Таким образом, производственные затраты нужно нещадно уничтожать! Есть, конечно, разумные пределы, но чем больше, тем лучше. Это и есть сверхзадача внедрения lean-системы.

Почему необходимо обратиться к специалисту?

​​
Не каждый руководитель или владелец предприятия может определить скрытые резервы производства по ряду причин. Это решение текущих административных вопросов, мешающих заняться анализом производства, принятие рекомендаций по технологии производства поставщика оборудования за догму, несовершенство самого оборудования, эффект «замыливания глаза», вера «на слово» некомпетентному руководителю производства и снабженцам, офисные, административные потери и многое – многое другое. А если у Вас «все хорошо», и Вам кажется что Ваше производство идеальное, то это не так. НЕТ ПРЕДЕЛА СОВЕРШЕНСТВУ!

 

О технологии.

 

Любой рачительный хозяин и думающий руководитель всегда изобретал способы уменьшить затраты на своем производстве. Но систематизировать эти способы и выстроить из них стройную систему придумали японцы на концерне Toyota. Именно поэтому многие методы системы имеют японские названия. Наиболее популярными инструментами и методами бережливого производства являются:
- Картирование потока создания ценности (Value Stream Mapping).
- Вытягивающее поточное производство.
- Канбан.
- Кайдзен — непрерывное совершенствование.
- Система 5С — технология создания эффективного рабочего места.
- Система SMED — Быстрая переналадка оборудования.
- Система TPM (Total Productive Maintenance) — Всеобщий уход за оборудованием.
- Система JIT (Just-In-Time — точно вовремя).
- Визуализация.
- U-образные ячейки.
- Управление в гемба.
И это не весь список. Нет смысла описывать каждый пункт, т.к. это займет много места, а применение того или иного способа и инструмента зависит от типа предприятия и поставленной задачи. 
Внедрять систему на предприятии можно самостоятельно, силами своего предприятия, или поручить это дело стороннему специалисту. По моему мнению, второе предпочтительнее по нескольким причинам:
- Ускоряется процесс внедрения (быстрее пойдет отдача)
- Экономия средств на обучение
- Профессионал лучше видит проблему (глубже анализ, больше видов сбережений)
- Взгляд со стороны (устранение эффекта «замыливания глаза»)
- Профессионал чаще предрасположен минимизировать и оптимизировать (не каждый может работать в этом направлении – он видит то, что не видят другие)
- Профессионал получает деньги за результат
- Профессионал имеет больше опыта (меньше ошибок будет допущено при внедрении системы)
- Профессионалу не нужно платить и не нужно его увольнять, когда процесс будет отлажен
Для правильного внедрения системы необходимо полное погружение в производство. Эксперт сам должен присутствовать на производстве, полностью вникать в его процесс, стать частью команды. Только тогда он сможет увидеть, как профессионал, скрытые резервы, придумать решения по их использованию и предложить готовые варианты. Самому же эксперту необходимо  быть универсалом – он должен разбираться в технике, электронике, информатике, экономике, логистике, психологии, быстро вникать в новую тему, быть новатором и даже изобретателем. Только тогда при внедрении системы можно добиться максимальных результатов. К примеру, на моей практике были случаи, что при небольших вложениях, которые окупились за 1 месяц, численность рабочих уменьшилась в 2(!) раза при равной интенсивности труда, что позволило сэкономить половину ФЗП основного производства. В другом случае, вложения, которые окупились за 2 месяца, позволили увеличить выпуск продукции (а, соответственно, и прибыль) в 3(!) раза. Время выполнения некоторых операций на производстве после модернизации сократилось в 40(!) раз при таком же уменьшении интенсивности труда. Такие результаты достигаются совокупностью способов правильной организации труда, работы с персоналом, технической доработкой оборудования, изменением технологии одновременно. Не каждому узкопрофильному специалисту такое под силу.

 

О главном. 


Что касается оплаты за услуги по внедрению системы бережливого производства, то она полностью зависит от результата. Общие консультации и предварительная оценка – БЕСПЛАТНО. В случае принятия решения о внедрении системы, с заказчиком заключается договор, в котором прописываются варианты оплаты. Это может быть оплата за рекомендации по внедрению системы, консультации и/или участие при ее внедрении. В любом случае – это оплата за результат! Более подробную информацию об оплате услуг можно посмотреть на странице «ЦЕНЫ».

© 2020 ИГОРЬ ШТЕЙМАН.